5G手机玻璃温等静压机

5G手机玻璃温等静压机

手机玻璃温等静压机是我司为5G手机开发的新产品。主要是将密封好的手机玻璃放入一个料框里通过输送装置自动推入高压处理舱,高压舱通过液压系统密封后,在高温高压(介质:水,工作温度:95℃,工作压力:1070MPa)的工况下,保压 2030分钟,使玻璃致密成型达到最优的效果。我们的温等静压机与传统的老式结构对比如下:

一、超高压处理舱结构

目前国内外竞争者等静压处理舱封头开启关闭均采用螺旋结构,处理舱结构普遍采用钢丝绕带缠绕技术,即在薄壁管上缠绕一定厚度的钢带,使处理舱成为一个不连续体,一旦钢带和薄壁管发生疲劳破坏,处理舱失效往往不可控,容易发生爆裂造成破坏,欧洲西班牙Hyperbaric高压设备供应商已经发生过一次处理舱失效事故。并且采用螺旋结构处理舱的丝杆机械非常容易损坏,打开和关闭的时间软长,生产效率非常低下,也需要经常维护。我司处理舱采用军工火炮自增强(Autofrettage)+热缩套多层高强材料复合技术,内套采用无缝厚壁不锈钢,外套采用军用炮钢材料G4335,加热缩套使内套外套预紧成为一个完整的连续体,承载压力高,使处理舱的疲劳寿命达到30~40万次。

二、安全性

       由于我司采用双层热缩套结构的处理舱,承载压力高达300MPa(设备工作压力要求为:70MPa); 同时处理舱封头采用无螺旋结构(螺旋结构无约束承压,受压不可控),封头的承压复合体为框架式结构约束,且承压体处理舱和框架的安全系数均大于3以上,满足超高压容器承压体安全设计要求,受压可控,安全可控,风险可控,真正的双保险结构。

三、加热及防蒸汽意外风险防患(影响产品测试或加工的风险)

本设备技术要求为加温加压,加压过程保温保压,技术风险高。因此设备必须采用自动化控温控压框架式全约束承压体,以防止加热加压过程蒸汽压外泄灼伤风险防患。本设备采用外加热保温隔热,根据生产过程可实现自动分段控温,自动检测保温保压过程的蒸汽压,自动卸压关闭,采用全约束受压体的框架式结构,安全可控,风险可控。

四、自动化程度对比

我司设备生产过程全程自动控制,采用主泵液压站驱动增压器系统快速增压,安装条件简单,有水有电即可,每个生产循环不超过3分钟,生产效率高;避免气动增压高噪声,效率低,工厂还必须解决气源动力的问题 

         设备控制系统由硬件和软件两大部分组成。

电气控制主要有硬件部分和软件部分两大块构成,其中软件又分为PLC程序部分和组态画面监控操作程序部分;硬件部分主要有外围检测元件、执行元件以及内部控制元件、欧姆龙PLC等。为使系统的软硬件和谐运行、更加人性化、智能化。在控制软件方面,我们采用模块化设计,设有系统故障自检程序模块、安全处理程序模块、手动操作程序模块、自动运行程序模块等。

组态画面监控程序方面,设有中文操作界面,主要画面有:开机画面、中文操作画面、中文动态监控画面、中文参数设定画面、中文报警监控画面等。

硬件部分包括计算机、可编程控制器(简称PLC)、断路器、交流接触器、压力传感器、压力显示仪表及操作按钮等组成。

软件部分包括计算机与可编程控制器(PLC)之间的专用通讯语言即组态王应用程序。预先设计好并输入到PLC中的现场操作程序。

操作方式分两种:一种通过设备面板上的操作按钮来实现;二是通过计算机显示屏上的各种操作按钮。PLC是整个控制系统的核心部件,PLC的输入端与操作按钮、电接点压力表、压力传感器等相连接,其输出端与交流接触器等相连接;PLC的通讯端口通过PC/PPI电缆与计算机相连接。PLC根据输入部件的工作状态作出判断,并经由内部程序的处理,做出相应的动作,完成设备的增压或卸压全过程。同时采用PLC可编程序控制器实现压力、温度的自动、手动控制调节,具有远程控制功能,可进行设计、控制操作、数据采集和存储、绘图分析等工作。

五、操作维护方便性

我司采用快充式增压水密封组件和处理舱封头的高压密封组件,均采用独特新颖的结构设计,使用寿命为5000~10000次,安全可靠耐用,不需要经常更换,维护更换方便快捷,而且配件可以修复重新使用,节约成本,更换配件成本低廉,每年配件损耗费用不超过10000元,成本低廉且满足客户高频率生产的要求。

六、使用寿命对比

我司设备主要工作部件使用寿命30~40万次,根据客户使用情况,我司提供定期的免费的无损探伤检测,进行全程跟踪,以确保设备生产过程的安全可控。

我公司非常有针对性地对设备的安全性、可靠性、操作维护方便性、自动化程序等做了针对性的个性化设计,完全优于采用螺旋结构的老式结构形式,使设备性能达到国际超一流水准。

七、技术参数表

产品型号
QTC-100W
介质
纯净水
工作压力
10~70Mpa可调
增压方式
液液增压
工作温度
95℃
保压时间
15~30可调
处理能力
100~300片
压力控制精度
±1bar
温度控制精度
±2℃













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